Volkswagen Navarra ha dado un paso significativo en su camino hacia la electrificación con la finalización de la ampliación de la Nave 1C de Chapistería. Esta extensión, que abarca 5.390 metros cuadrados, ha tenido un coste total de 59,2 millones de euros, de los cuales se han destinado 40 millones a medios productivos y 19,2 millones a obra civil, incluyendo la construcción de una nueva carpa logística.
Ampliación de la Nave 1C: Un impulso a la producción eléctrica
La reciente ampliación de la Nave 1C se dedicará exclusivamente a la producción de la plataforma de dos modelos de coches eléctricos que se lanzarán en el año 2026: un Skoda y un Volkswagen. Este enfoque demuestra el compromiso de Volkswagen Navarra con la transición hacia la movilidad eléctrica y la sostenibilidad ambiental.
Inversión en tecnología y productividad
La ampliación de la nave y la instalación de nuevos medios productivos comenzaron en junio de 2023 y llegaron a su fin en enero de 2024. Este nuevo espacio producirá mejores resultados al incorporar 173 nuevos robots que se suman a los 879 existentes en la nave de Chapistería. La implementación de este arsenal robótico moderno asegura una mayor eficiencia y automatización en el proceso productivo.
Además, en los próximos meses se prevé la incorporación de 623 robots adicionales, llevando la capacidad robótica total de la nave a más de 1.600 unidades. Este avance tecnológico es crucial para cumplir con la demanda creciente de vehículos eléctricos y para optimizar la producción.
Automatización de procesos y mejora de la calidad
Con los nuevos procesos, los robots iniciarán su trabajo de manera automática y simultánea, a diferencia del método anterior que requería un arranque manual y secuencial. Esta modernización de los procesos no solo incrementa la productividad, sino que también mejora la calidad de las preseries y, por ende, de los futuros coches de serie, tal como explicó Roberto Martínez Mariñelarena, responsable de Ingeniería de Chapistería.
Sostenibilidad y ahorro energético
Otro aspecto importante de esta ampliación es la sustitución de las pinzas de soldadura tradicionales que utilizaban aire comprimido, por unas más avanzadas que funcionan con motor eléctrico. Esta innovación no solo reduce el impacto medioambiental, sino que también se traduce en un considerable ahorro energético, alineándose con los objetivos de sostenibilidad global de la empresa. También se ha adoptado un nuevo estándar de programación, denominado VASS 6, propuesto por el Consorcio, que promete optimizar aún más la eficiencia del proceso productivo.
Nueva carpa logística: Eficiencia en la suministración
La ampliación del edificio de Chapistería también ha incluido la construcción de una carpa logística de 5.250 metros cuadrados. Desde esta nueva instalación se va a centralizar el suministro de las principales piezas necesarias para que los robots puedan montar las carrocerías de los vehículos. Esta estrategia no solo facilita el proceso de producción sino que también garantiza el just in time, promoviendo la eficiencia en la línea de ensamblaje.
Desafíos durante la construcción
Amaia Gorosquieta Guembe, responsable de Infraestructuras, destacó que el mayor reto durante la duración de las obras fue llevar a cabo el correcto desarrollo de los trabajos sin que estos afectaran al proceso productivo ni al suministro logístico diario. Este desafío ha sido superado positivamente gracias a la colaboración efectiva entre todos los departamentos implicados.
Compromiso corporativo con el futuro eléctrico
El presidente de Volkswagen Navarra, Michael Hobusch, subrayó que la nueva infraestructura «ratifica el avance en tiempo y forma» del proyecto de electrificación de la fábrica de Landaben. Gracias al “excelente trabajo” en equipo de todos los departamentos, los objetivos se están cumpliendo de manera oportuna.
Próximos pasos en la electrificación
Con la finalización de esta nueva instalación para la plataforma eléctrica, Volkswagen Navarra se enfocará ahora en continuar con las modificaciones del taller de Chapistería. Esto incluye la finalización de la carrocería, la instalación de una nueva prensa, y las obras necesarias para facilitar la entrada de las baterías al taller de montaje. Estos pasos son esenciales para finalizar la transición hacia una producción más sostenible y adaptada a la demanda del mercado de vehículos eléctricos.
