Detrás del lema de Audi, A la vanguardia de la técnica, hay millones de horas de trabajo y miles de ingenieros buscando soluciones y mejoras en cosas tangibles, en coches, en piezas, en dispositivos… También se trata de adelantar o prever los problemas o las dificultades que pueden surgir.
Y por supuesto, hacer mejoras en todos los procesos y en todas las fases de la creación o el desarrollo de un coche. Hay fases mucho más llamativas, pero en todos los momentos, desde que un nuevo modelo no es más que una idea hasta que lo vemos en la calle, se puede mejorar. Y eso es en lo que trabajan en Audi con dos filosofías y dos caminos: la digitalización y la sostenibilidad.
Ese afán tecnológico hace que no dejen ningún punto sin tocar. Y entre esos puntos, está la producción de coches. El momento en la industria es claramente retador y en Audi han aceptado este reto. “Estamos ante la mayor transformación en la historia de nuestra empresa, y la fabricación juega un papel clave”, comenta Gerd Walker, responsable de Producción y Logística de Audi AG, que junto a su equipo directivo se ha lanzado al reto de revitalizar la estrategia de producción de Audi.
4El montaje virtual en la producción inteligente
Con la planificación virtual del montaje se ahorran recurdos y tiempo. No es necesario construir prototipos sino que todo se basa en un proceso de escaneado que genera nubes de puntos tridimensionales que se pueden utilizar para realizar ingeniería virtual. Con ello se pueden representar fielmente desde una carrocería completa hasta la más pequeña de las piezas.
Con estos datos subidos a la Nube Industrial de Volkswagen, se pueden diseñar procesos y flujos de producción y, por ejemplo, comparar ubicaciones y utilizar soluciones adecuadas de otras líneas de producción en su proceso de planificación.
13 factorías, con un total de cuatro millones de metros cuadrados, han participado desde que comenzó el proceso de digitalización en 2017. Por ejemplo, el escaneo de 100.000 metros cuadrados en la línea de montaje del Audi A6 en Neckarsulm requiere unas tres semanas en un solo turno.
Sin embargo, con la tecnología NavVis y el robot Spot, con los que trabaja la marca de los aros se puede realizar ese escaneo en 48 horas y trazar su ruta de forma autónoma.
“La fusión de todos los datos de planificación en el modelo digital nos ha proporcionado una visión holística de nuestros futuros planes de producción con años de antelación”, asegura Andreas Kohler, encargado de este proyecto. Se escanea todo, no solo de los lugares, también de las herramientas, la tecnología de transporte, las estanterías y los contenedores. Todo para crear secuencias de montaje y procesos logísticos en talleres de procesos 3D.
“Consideramos la producción en términos de cómo será después en su conjunto”, explica Andrés Kohler, que también explica cómo este proceso crea un avatar virtual con el que se interactúa al “ponernos las gafas de RV. Primero construimos allí nuestro nuevo Audi o miramos un avatar generado por ordenador y su aplicación como una simulación en tiempo real. Y cuando es necesario, mientras estamos juntos, discutimos y optimizamos las secuencias y el entorno del lugar de trabajo; por ejemplo, cómo colocar los materiales o qué herramientas se necesitan”.
